Beim Tieflochbohren treten häufig Probleme wie Maßhaltigkeit, Oberflächengüte und Standzeit auf. Wie diese Probleme reduziert oder sogar vermieden werden können, ist ein dringendes Problem, das gelöst werden muss. Im Folgenden finden Sie eine Zusammenfassung von 10 häufigen Problemen und Lösungen beim Tieflochbohren.
1. Je größer die Blende, desto größer der Fehler.
(1) Ursachen
Der Bemessungswert des Reibahlen-Außendurchmessers ist zu groß oder die Schneide der Reibahle weist Grate auf; Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; Vorschubmenge ungeeignet oder Bearbeitungsaufmaß zu groß; der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß; die Reibahle ist verbogen; Späne haften an der Reibahlenkante; der Pendelunterschied der Reibahlenkante ist beim Schleifen zu groß; die Wahl des Kühlschmierstoffs ist ungeeignet; das Oberflächenöl des Kegelschafts beim Einbau der Reibahle Die Verschmutzung ist nicht sauber oder die konische Oberfläche ist bestoßen; das flache Ende des konischen Schafts wird versetzt und in die Spindel der Werkzeugmaschine geladen, und der konische Schaft stört; die Spindel ist verbogen oder das Lager der Spindel ist zu locker oder beschädigt; die Reibahle ist nicht flexibel; Die Kraft beider Hände ist ungleichmäßig, wenn sich die Reibahle vom Werkstück und der Reibahlenbohrung unterscheidet, wodurch die Reibahle nach links und rechts schwingt.
(2) Lösungen
Reduzieren Sie den Außendurchmesser der Reibahle' entsprechend den spezifischen Bedingungen; reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit; den Vorschub entsprechend anpassen oder die Verarbeitungszugabe reduzieren; den Hauptablenkwinkel entsprechend reduzieren; begradigen oder verschrotten Sie die unbrauchbare Reibahle, die sich biegt; schneiden Sie es sorgfältig mit Ölstein zu qualifiziert; den Schwungfehler innerhalb des zulässigen Bereichs kontrollieren; wählen Sie den Kühlschmierstoff mit der besseren Kühlleistung; Installieren Sie die Reibahle. Vor dem Fräsen muss der Ölfleck im Inneren des Reibahlenkegelschafts und der Kegelbohrung der Werkzeugmaschinenspindel abgewischt und die konische Oberfläche mit Asphalt poliert werden; das flache Ende der Reibahle sollte poliert werden; das Spindellager sollte eingestellt oder ersetzt werden; das schwimmende Spannfutter sollte eingestellt und die Koaxialität sollte eingestellt werden; und auf die korrekte Bedienung ist zu achten.
2. Blendenverkleinerung
(1) Ursachen
Der Bemessungswert der Außendurchmessergröße der Reibahle ist gering; Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig; Futter ist zu groß; Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu klein; Die Auswahl der Schneidflüssigkeit ist nicht angemessen; der Verschleißteil der Reibahle wird beim Schleifen nicht abgenutzt und die elastische Rückstellung verringert die Öffnung; Beim Reiben von Stahlteilen ist der Überschuss zu groß oder die Reibahle ist nicht scharf, es ist leicht, eine elastische Rückstellung zu erzeugen, so dass die Öffnung reduziert wird und das Innenloch nicht. Rund, Blende unqualifiziert.
(2) Lösungen
Austausch des Außendurchmessers der Reibahle; entsprechende Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit; angemessene Reduzierung des Futters; geeignete Erhöhung des Hauptabweichungswinkels; Auswahl an Schmieröl-Schneidflüssigkeit; regelmäßiger Wechsel der Reibahlen, korrektes Anschleifen der Reibahlen-Schneidteile; Design-Reibahlengröße, sollte die oben genannten Faktoren berücksichtigen oder Werte entsprechend den tatsächlichen Bedingungen annehmen; experimentelles Schneiden, Nehmen Sie die entsprechende Toleranz und schärfen Sie die Reibahle.
3. Das klappbare Innenloch ist nicht rund.
(1) Ursachen
Die Reibahle ist zu lang, steif genug und vibriert beim Reiben; der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu klein; die Schneide der Reibahle ist schmal; die Reibahlenzugabe ist zu groß; die Oberfläche des Innenlochs weist Kerben und sich kreuzende Löcher auf; die Oberfläche des Lochs hat Sandlöcher und Luftlöcher; die Lagerung der Hauptwelle ist locker, die Führungshülse fehlt oder das Spiel zwischen Reibahle und Führungshülse ist zu groß und die Einspannung des dünnwandigen Werkstücks ist zu fest. Werkstückverformung nach dem Entladen.
(2) Lösungen
Die Reibahlen mit unzureichender Steifigkeit können Reibahlen mit ungleichem Zahnabstand verwenden, und die Installation von Reibahlen sollte eine starre Verbindung verwenden, um den Hauptabweichungswinkel zu erhöhen; Wählen Sie qualifizierte Reibahlen aus, um die Lochpositionstoleranz im Vorbearbeitungsprozess zu kontrollieren; Verwenden Sie Reibahlen mit ungleichen Zahnabständen mit längeren und präziseren Führungshülsen; qualifizierte Leerzeichen auswählen; Verwenden Sie Reibahlen mit gleichem Zahnabstand, um genauer zu reiben. Wenn die Löcher dicht sind, sollte das Spiel der Werkzeugmaschinenspindel eingestellt werden und das passende Spiel der Führungshülse sollte höher sein oder eine geeignete Spannmethode sollte angewendet werden, um die Spannkraft zu reduzieren.
4. Es gibt offensichtliche Kanten an der Innenfläche des Lochs.
(1) Ursachen
Zu großes Reibaufmaß, zu großer Schnittwinkel der Reibahle, zu breites Reibkantenband, zu großes Luftloch, Sandloch und Spindelschwingungsunterschied auf der Werkstückoberfläche.
(2) Lösungen
Reibaufmaß reduzieren; reduzieren Sie den Rückenwinkel des Schneidteils; Schleifkantenbreite; qualifizierte Leerzeichen auswählen; Werkzeugmaschinenspindel einstellen.
5. Hohe Oberflächenrauheit des Innenlochs
(1) Ursachen
Zu hohe Schnittgeschwindigkeit; ungeeignete Wahl des Kühlschmierstoffs; zu großer Hauptabweichungswinkel der Reibahle, Reibkante nicht auf gleichem Umfang; zu großes Reibaufmaß; ungleichmäßiges oder zu kleines Reibaufmaß, lokale Oberfläche nicht gerieben; übermäßige Schwingdifferenz des Reibahlen-Schneidteils, keine scharfe Kante, raue Oberfläche; zu breite Reibkante; keine Späneabfuhr beim Reiben der Bohrung Übermäßiger Verschleiß der Reibahle; Reibahlen Prellungen mit Graten oder Bruchkanten; Kanten mit Trümmertumoren; aus materialbedingten Gründen nicht für Reibahlen mit Null- oder negativen Spanwinkeln geeignet.
(2) Lösungen
Schnittgeschwindigkeit reduzieren; Schneidflüssigkeit entsprechend dem Bearbeitungsmaterial wählen; Den Hauptabweichungswinkel richtig reduzieren, die Schneide richtig schleifen; Reduzieren Sie das Reibaufmaß richtig; Verbessern Sie die Genauigkeit und Qualität des Reibens der vorderen und unteren Bohrung oder erhöhen Sie die Reibtoleranz; Wählen Sie eine qualifizierte Reibahle; Klingenbreite schleifen; Reduzieren Sie die Anzahl der Reibahlenzähne entsprechend der spezifischen Situation, erhöhen Sie die Kapazität des Chips. Nutabstand oder Verwendung von Reibahlen mit schrägen Kanten zur gleichmäßigen Spanabfuhr; regelmäßiger Austausch der Reibahlen zum Schleifen der Schleiffläche beim Schleifen; Reibahlen im Schleif-, Einsatz- und Transportprozess sollten Schutzmaßnahmen treffen, um Quetschungen zu vermeiden; bei beschädigten Reibahlen die Verwendung von extrafeinen Teersteinen, um die gequetschten Reibahlen zu reparieren oder Reibahlen zu ersetzen; mit Teersteinen reparieren; Zur Qualifizierung wird die Reibahle mit einem Frontwinkel von 5 -10 verwendet.
6. Geringe Lebensdauer der Reibahlen
(1) Ursachen
Reibahlenmaterial ist nicht geeignet; Reibahle brennt beim Schleifen; Kühlschmierstoffauswahl ist nicht geeignet, Kühlschmierstoff kann nicht reibungslos fließen, Schnittort und Oberflächenrauheit nach Reibahlenschleifen sind zu hoch.
(2) Lösungen
Hartmetall-Reibahlen oder beschichtete Reibahlen können verwendet werden, um Reibahlenmaterialien entsprechend den Verarbeitungsmaterialien auszuwählen; Schneidparameter sollten streng kontrolliert werden, um Verbrennungen zu vermeiden; Schneidflüssigkeiten sollten entsprechend den Verarbeitungsmaterialien richtig ausgewählt werden; Späne in Spannuten sollten regelmäßig entfernt werden, und zum Fertigschleifen oder Schleifen sollten Kühlschmierstoffe mit ausreichendem Druck verwendet werden.
7. Übermäßige Genauigkeit der Scharnierlochposition
(1) Ursachen
Verschleiß der Führungshülse; zu weit vom Werkstück unten an der Führungshülse; kurze Führungshülsenlänge, schlechte Genauigkeit und Lockerung der Spindellagerung.
(2) Lösungen
Regelmäßiger Austausch der Führungshülse; Verlängerung der Führungshülse zur Verbesserung der Passgenauigkeit zwischen Führungshülse und Reibahlenspiel; rechtzeitige Wartung von Werkzeugmaschinen, Einstellung des Spindellagerspiels.
8. Reibahlenzähne knacken
(1) Ursachen
Die Reiblochzugabe ist zu groß; Härte des Werkstückmaterials ist zu hoch; Schneidkantenschwingungsunterschied ist zu groß, Schnittbelastung ist nicht gleichmäßig; Hauptabweichungswinkel der Reibahle zu klein, so dass die Schnittbreite zunimmt; Reiben Tiefloch oder Sackloch, zu viel Späne und nicht rechtzeitiges Freiräumen und Schleifen der Werkzeugzähne wurde geschliffen.
(2) Lösungen
Ändern Sie die vorverarbeitete Blendengröße; Materialhärte reduzieren oder auf Reibahle mit negativem Vorderwinkel oder Hartmetall-Reibahlen wechseln; Kontrolle der Schwungdifferenz innerhalb des zulässigen Bereichs; den Hauptablenkwinkel erhöhen; auf rechtzeitige Späneabfuhr oder Verwendung von Schrägkantenreibahlen achten; auf Schleifqualität achten.
9. Scharniergriff gebrochen
(1) Ursachen
Übermäßiges Reibaufmaß, unpassende Verteilung von Grob- und Feinreibaufmaß und Wahl der Schnittparameter beim Reiben von Kegelbohrungen, kleiner Spanraum der Reibahlenzähne und Späneblockade.
(2) Lösungen
Ändern Sie die vorbearbeitete Öffnungsgröße, ändern Sie die Aufmaßzuordnung, wählen Sie die Schnittparameter sinnvoll, reduzieren Sie die Anzahl der Reibahlenzähne, vergrößern Sie den Spanraum oder schleifen Sie das Spiel der Fräserzähne.
10. Die Mittellinie des hinteren Bohrlochs ist nicht gerade
(1) Ursachen
Die Bohrlochabweichung vor dem Reiben, insbesondere wenn die Öffnung klein ist, kann die ursprüngliche Biegung aufgrund der geringen Steifigkeit der Reibahle nicht korrigieren; der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu groß; die schlechte Führung führt dazu, dass die Reibahle beim Reiben leicht von der Richtung abweicht; die Fase des Schneidteils ist zu groß; die Reibahle verschiebt sich an der Lücke in der Mitte des unterbrochenen Lochs; die Reibahle wird beim Reiben eines Handlochs in eine Richtung verwendet. Zu viel Kraft zwingt die Reibahle, sich zu einem Ende auszulenken, was die Vertikalität der Reibahle zerstört.
(2) Lösungen
Erhöhen Sie das Korrekturloch für den Reib- oder Bohrprozess; den Hauptabweichungswinkel reduzieren; stellen Sie die entsprechende Reibahle ein; die Reibahle durch das Führungsteil ersetzen oder das Schneidteil verlängern; achten Sie auf die korrekte Bedienung.