Die Fertigungsanforderungen von&erfordern heute völlig andere Lösungen für die Tieflochbearbeitung als das Tieflochbohren (gefolgt von einem einschneidigen Bohrprozess, der normalerweise auf anderen Werkzeugmaschinen durchgeführt werden muss). Es wird darauf hingewiesen, dass auch bei Multi-Task-Werkzeugmaschinen eine Einzelspanner diese Methode benötigt. Um beispielsweise ein mehrere Meter tiefes Loch zu bearbeiten, beträgt seine Öffnung etwa 100 mm, es muss an einem Ende ein Gewinde haben und die innere Kammer tief in das Loch hat einen größeren Durchmesser. Normalerweise, wenn das Bohren abgeschlossen ist, nachdem die Teile zur Drehmaschine transportiert wurden, werden diese Merkmale dann durch den Bohrvorgang zum Loch hinzugefügt. Jetzt kombiniert die Tieflochbearbeitung die Fähigkeit eines Werkzeugs, nachfolgende Prozesse durchzuführen, und es gibt keine Einschränkungen bei der Einstellung der Werkzeugmaschine. Im Gegenteil, diese neue Werkzeugtechnologie erweitert ihre Einsatzmöglichkeiten und ermöglicht so eine effizientere Bearbeitung dieser anspruchsvollen Merkmale innerhalb eines geringeren Rahmens.
Ein Beispiel für eine effiziente Feature-Bearbeitung mit Tiefloch-Bearbeitungstechnologie sind Erdölexplorationsteile. Diese Art von Teil ist etwa 2,5 m lang und weist einige komplizierte Eigenschaften mit geringer Toleranz auf. Um kleine Toleranzen und eine gute Oberflächengüte zu erreichen, besteht die Werkzeuglösung darin, Löcher mit einem Durchmesser von 90 mm zu bohren und anschließend mit schwimmenden Reibahlen nachzubearbeiten. Dann Reiben und Reiben des Lochs mit 115 mm Durchmesser in einer Tiefe von 1,5 m. Etwa zur Hälfte dringt eine weitere Trennwand in das Loch ein, dann wird auch gerieben und gerieben und die Bearbeitung durch Anfasen abgeschlossen. Abschließend erfolgt das Bohren und Reiben zu zwei Innenkammern mit Fasen (ebenfalls auf Fertigmaß gerieben).
Bei konventioneller Bearbeitung dauert es mehr als 30 Stunden, bis das Teil auf der Maschine fertig ist. Die Lösung der Tieflochbearbeitung mit Spezialwerkzeug kann die Zeit auf 7,5 Stunden verkürzen.
Tieflochbearbeitung Off-Center-Line - Tieflochbearbeitungshersteller kommen, um Ihnen zu sagen:
Ein weiteres Beispiel für den hohen Bedarf an Schneidwerkzeugen und die Anwendung eigener Technologien beim Lochbohren ist die Bearbeitung sehr tiefer Löcher in Generatorwellen von Kraftwerken. In diesem Fall müssen die Experten der Stromerzeugungsbranche 90 Tonnen geschmiedete Stahlteile asymmetrisch mit der Achsenmittellinie bearbeiten, mit Löchern von fast 5,5 m Länge und Durchmessern von knapp über 100 mm. Solche tiefen Löcher müssen in einem bestimmten Winkel gebohrt werden und die Positionstoleranz am Austritt muss innerhalb von 8 mm liegen.
Bohrrichtung, Spanbruch und Spanabfuhr sowie absolute Verschwendung der Vorbearbeitungswelle sind für diese Anwendung entscheidend. Die Werkzeuglösung umfasst einen dedizierten Bit und eine neue Trägerplatte. Vor dem Anbringen an der Achse sind Bohrtests erforderlich, und die Ergebnisse zeigen, dass dies effizienter und zuverlässiger ist – und die Austrittsposition liegt innerhalb von 2,5 mm vom Ziel.
In vielen Fällen zeigt der Einsatz moderner Lochbearbeitungstechnik, dass sich die Bearbeitungszeit stark verkürzt – von mehr als einer Stunde auf weniger als eine Stunde – und viele komplexe Features bearbeitbar sind.
Die Teile für die Tieflochbearbeitung müssen zuerst sehr tiefe Löcher bohren und werden dann oft mit verschiedenen komplexen Merkmalen bearbeitet. Der Erfolg in der Tieflochbearbeitung basiert in der Regel auf der Mischung von Standard- und Sonderwerkzeugkomponenten, die Erfahrung in der Konstruktion von Sonderwerkzeugen haben.
Bei der Tieflochbearbeitung werden Löcher mit kleinem Durchmesser unter 1 mm mit Hartmetall-Tieflochbohrern bearbeitet, aber für Löcher über 15 mm werden im Allgemeinen Schweißkantenbohrer verwendet, während für Löcher über 25 mm Wendeschneidplattenbohrer in Einzelrohr verwendet werden single System und Ejektor-Doppelrohrsystem, um diese Prozesse sehr effizient durchzuführen.