Aufbohren bezeichnet die Weiterverarbeitung von geschmiedeten, gegossenen oder gebohrten Löchern. Aufbohren kann den Lochdurchmesser vergrößern, die Genauigkeit verbessern, die Oberflächenrauheit reduzieren und die Abweichung der ursprünglichen Lochachse korrigieren. Das Aufbohren kann in Schruppbohren, Halbpräzisionsbohren und Feinbohren unterteilt werden.
Das Bohren wird in allgemeines Bohren und Tieflochbohren unterteilt. Das allgemeine Bohren kann auf einer gewöhnlichen Drehmaschine durchgeführt werden, und der Bohrfräser kann auf dem Reitstock oder einem kleinen Werkzeughalter der Drehmaschine befestigt werden. Das Tieflochbohren erfordert eine spezielle Tieflochbohr- und Bohrmaschine, ein Bohrwerkzeug sollte mit einem Bohrschaft hinzugefügt werden und eine hydraulische Pumpstation sollte hinzugefügt werden, um Eisenspäne mit Kühlmittel zu entfernen.
Langweilige Schritte und Vorsichtsmaßnahmen
Bohrwerkzeuginstallation
Es ist sehr wichtig, das Arbeitsteil des Bohrwerkzeugs zu installieren, insbesondere für die Arbeitseinstellung nach dem Exzenterprinzip. Nach dem Einbau des Bohrwerkzeugs ist zu beobachten, ob die obere Ebene der Hauptschneide des Bohrwerkzeugs in derselben horizontalen Ebene mit der Vorschubrichtung des Bohrkopfes liegt? Nur wenn sie auf derselben horizontalen Ebene installiert sind, kann sichergestellt werden, dass mehrere Schneiden im normalen Schnittwinkel sind.
Probebohren mit Bohrfräser
Der Bohrer muss den Anforderungen der Prozessherstellung angepasst werden, und das Aufmaß von 0,3 ~ 0,5 mm muss reserviert werden. Das Aufmaß für das Vorbohren muss kleiner oder gleich 0,5 mm sein, entsprechend dem anfänglichen Aufmaß für das Aufweiten und das passende Bohren. Das Bearbeitungsaufmaß für das anschließende Feinbohren muss eingehalten werden.
Nachdem das Bohrwerkzeug installiert und ausgeliehen wurde, ist ein Probebohren erforderlich, um zu überprüfen, ob das Debugging des Bohrwerkzeugs die Anforderungen des Schruppbohrens erfüllt.
Langweilige Anforderungen
Prüfen Sie vor dem Bohren sorgfältig, ob die Werkzeuge, der Positionsbezug des Werkstücks und die Positionselemente stabil und zuverlässig sind.
Welchen Durchmesser hat die anfängliche Bohrung, die mit dem Bremssattel bearbeitet werden soll? Wie viel Bearbeitungszugabe haben Sie noch?
Prüfen Sie vor dem Bohren, ob die Wiederholgenauigkeit und die dynamische Wuchtgenauigkeit der Ausrüstung (Spindel) den Anforderungen der Verarbeitung und Fertigung entsprechen.
Während des Probebohrprozesses Horizontal plus Bohren muss der dynamische Rundlaufwert der Schwerkraftaufhängung der Bohrstange überprüft und die Schnittparameter sollten angemessen modifiziert werden, um den Einfluss der Zentrifugalscherschwingungen zu reduzieren.
Entsprechend den Schritten des Grobbohrens, Halbpräzisionsbohrens und Feinbohrens sollte das Schichtbohraufmaß angemessen verteilt sein und das Vorbohraufmaß sollte etwa 0,5 mm betragen; Das Halbpräzisions- und Feinbohraufmaß sollte etwa 0,15 mm betragen, um das Phänomen der Werkzeugverschiebung durch übermäßiges Aufmaß beim Halbpräzisionsbohren zu vermeiden und die Präzision der Feinbohraufmaßeinstellung zu beeinträchtigen.
Für schwer zu bearbeitende Materialien und hochpräzises Aufbohren (Toleranz ≤ 0,02 mm) können Feinbohrbearbeitungsschritte hinzugefügt werden, und das Aufbohren sollte nicht weniger als 0,05 mm betragen, um ein elastisches Nachgeben der Bearbeitungsoberfläche zu vermeiden.
Beim Einstellen des Bohrwerkzeugs muss darauf geachtet werden, dass der Aufprall zwischen dem Arbeitsteil des Bohrwerkzeugs (Klinge und Messersitz) und dem Werkzeugblock die Führungsrille des Messers und der Messerbasis nicht beschädigt und dadurch die Bohrer-Einstellungswert und beeinflusst die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochdurchmessers
Achten Sie während des Bohrvorgangs auf ausreichende Kühlung, erhöhen Sie die Schmierwirkung der Bearbeitungsteile, um die Schnittkraft zu reduzieren.
Die Spanabfuhr wird in jedem Bearbeitungsschritt strikt durchgeführt, um zu verhindern, dass der Span am Sekundärschnitt teilnimmt und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität der Bohrung beeinträchtigt.
Während des Bohrvorgangs sollte der Verschleißgrad des Schneidwerkzeugs (Klinge) jederzeit überprüft und rechtzeitig ausgetauscht werden, um die Qualität der Lochdurchmesserbearbeitung zu gewährleisten; die Klinge darf im Feinbohrschritt nicht ausgetauscht werden, um Fehler zu vermeiden Nach jedem Bearbeitungsschritt müssen die Anforderungen an die Prozessqualitätskontrolle strikt umgesetzt werden, und der tatsächliche Durchmesser der Bearbeitungsbohrung sollte sorgfältig erfasst und aufgezeichnet werden, um die Analyse, Anpassung und Verbesserung des Bohrprozesses zu erleichtern.